Гост 16504-81 система государственных испытаний продукции. испытания и контроль качества продукции. основные термины и определения (с изменением n 1)

Содержание

  • 1 Область применения

  • 2 Нормативные ссылки

  • 3 Термины и определения

  • 4 Основные положения………………………………………………………………….

  • 5 Средства контроля……………………………………………………………………..

  • 6 Подготовка и проведение контроля………………………………………………

  • 7 Оформление результатов……………………………………………………………

  • 8 Требования безопасности……………………………………………………………

Приложение А (справочное) Основные оптические методы контроля,

in to h- CO CO

контролируемые параметры и схемы испытаний………………………………………………………9

Приложение Б (справочное) Нормы освещенности поверхности объекта

при визуальном контроле (невооруженным глазом)………………………………………………..11

Магнитная дефектоскопия

Методы контроля качества сварных соединений включают в себя такой неразрушающий вид как магнитная дефектоскопия. Этот метод применяется для контроля изделий, имеющих ферромагнитный состав. Он поможет обнаружить неглубокие, но скрытые трещинки, а также инородные включения.

Когда нарушается целостность конструкции внутри нее, то появляется своеобразная «зона рассеяния». При этом на краях образуются полюса. На внешней поверхности сварного изделия напротив внутренней зоны рассеяния происходит ее фиксация. Магнитные линии начинают огибать эту зону, и происходит ее четкое выделение. В этом месте происходит изменение плотности магнитного поля.

Магнитный контроль сварных швов основан на образовании магнитного поля, которое при проверке пронизывает сварное соединение. Для этого применяется особое оборудование. С помощью дефектоскопов имеется возможность обнаружения микроскопических трещин с размером их толщины до 0,001 мм. Суть метода состоит в том, что магнитный поток, путешествуя вдоль сварочного шва, при появлении на его пути дефекта обходит его. Это является следствием того, что магнитная проницаемость в этом месте гораздо меньше, чем магнитная проницаемость самого металла.

Для обнаружения продольных трещин применяется циркулярный вид намагничивания, для поперечных трещин — продольный. Также имеется комбинированный способ.

Контроль сварочных швов методом магнитной металлографии может осуществляться несколькими способами.

Магнитопорошковый

Проверка сварки производится с помощью магнитного порошка, который представляет собой совокупность мельчайших частичек намагниченного металла. В результате воздействия рассеяния магнитного поля эти частички меняют свое положение в пространстве.

Таким методом можно осуществлять контроль качества сварных соединений трубопроводов.

Как правило, ферромагнитный порошок представляет собой железо. Он может использоваться в следующих видах:

  • сухой;
  • водная эмульсия;
  • маслянистая суспензия.

Процесс проверки заключается в том, что частицы порошка, на которые оказывают действие электромагнитные поля, перемещаются равномерно по поверхности. Когда они встречают на своем пути дефект, частицы порошка начинают скапливаться, образуя в таких местах своеобразные валики. Их форма и размер позволяют судить о соответствующих параметрах найденного дефекта.

Технологические операции для выполнения магнитопорошкового метода:

  1. Подготовка поверхности. Очищение ее от грязи, шлака, окалин, следов брызг, наплывов.
  2. Нанесение на поверхность проверяемого соединения порошка, эмульсии или суспензии.
  3. Осмотр и выявление участков, в которых имеются дефекты.
  4. Размагничивание поверхности.

Наиболее достоверные результаты можно получить при использовании сухого порошка. Чтобы правильно оценить чувствительность порошка пользуются контрольными образцами. Допускается использование различных видов дефектоскопов: стационарных, мобильных, переносных, передвижных.

Магнитографический

Магнитная дефектоскопия относится к неразрушающим видам проверки сварочных швов. Суть метода заключается в том, что происходит выявление магнитных потоков, которые появились в намагниченных изделиях при наличии дефектов.

Для осуществления этого метода производится намагничивание исследуемой поверхности вместе с прижатым к ней с помощью эластичной ленты магнитоносителем. Одновременно осуществляется запись процесса на магнитную ленту. Информация о магнитном рельефе с ленты считывается специальными устройствами, являющимися составными частями дефектоскопов.

Наиболее часто этот метод находит применение для контроля сварных соединений трубопроводов. Главное преимущество этого метода по сравнению с магнитопорошковым способом — более высокая производительность.

Индукционный контроль

Отличие этого метода от предыдущих — наличие индукционных катушек, с помощью которых происходит образование электродвижущей силы. Для фиксации сигнала индукционную катушку необходимо соединить с аппаратом, осуществляющим регистрацию. В качестве него могут использоваться гальванометр или сигнальная лампа.

Контроль осуществляется при перемещении сварного соединения вдоль индукционной катушки. Передвижение может быть также осуществлено движением дефектометра вдоль соединения. Когда наступит момент пересечения индукционной катушки с местом, в котором находится дефект, то вследствие изменения в этом месте магнитного потока появляется электродвижущая сила. Индукционный ток поступает на регистрационный прибор.

Оптический контроль: виды и их описание

Как уже упоминалось выше, оптический метод контроля – это часть ВИК, которая подразумевает использование специальных приборов для выявления глубинных дефектов. Он делится на три вида:

  • Визуально-оптический, для которого применяются лупа и микроскоп
  • Дифракционные, интерференционные, голографические, стробоскопические, нефелометрические, поляризационные методы. Они предполагают проверку тех изделий, которые полностью или частично пропускают световое излучение
  • Телевизионные, спектральные, фотометрические, денситометрические методы НК. Они подразумевают использование соответствующего оборудования и значительно меньше зависят от человеческого фактора

Плюсы, минусы и порядок проведения ВИК

К несомненным преимуществам визуально-измерительного контроля относятся:

  • Доступность
  • Информативность. Если требуется собрать данные о качестве объекта, то на ВИК приходится около 50 процентов от всего объема полученной информации
  • Отсутствие необходимости в приобретении специального оборудования
  • Простота проведения повторной проверки и подтверждения результатов

Ключевой недостаток метода – это человеческий фактор. Статистика показывает, что он оказывает влияние на все получаемые результаты. Кроме того, к минусам отнесем возможность проверить только видимую часть объекта и выявить исключительно крупные дефекты. Чтобы обнаружить мелкую трещину, неразличимую глазом, требуется специальное оборудование.

Визуально-измерительный контроль осуществляется в несколько основных этапов:

  • Внешний осмотр сварного шва, выявление дефектов и коррозийных процессов
  • Измерение ширины, катета, толщины шва, для чего достаточно использования простых инструментов
  • Инструментальный контроль, представляющий собой более глубинные исследования

На последнем этапе осуществляется проверка результатов, полученных при внешнем осмотре, выполняются такие операции, как:

  • Выявление усталости металла, а также определение степени износа шва с применением вихретокового метода
  • Дефектоскопия, позволяющая обнаружить поверхностные и сквозные дефекты
  • Проверка посредством ультразвука. Она дает возможность выявить низкое качество соединения в нижних слоях шва, недоступных при внешнем осмотре

Визуальный и измерительный контроль

  Комплекты для ВИК
  Шаблоны сварщика
  Линейка сварщика
  Лупы измерительные
  Фотоаппарат-микроскоп X-Loupe
  Профилометры
  Образцы шероховатости
  Эндоскопы
  Люксметры
  Блескомеры
  Измерительный инструмент
  Фотоальбомы дефектов по ВИК
  Образцы для аттестации по ВИК
  Учебные плакаты по ВИК
  Аттестация специалистов по ВИК
  Аттестация лабораторий по ВИК
  Поверка и калибровка средств визуального контроля
  Проведение визуально-измерительного контроля
  Разработка методики визуального контроля
  Онлайн-тестирование по визуально-измерительному контролю
  Нормативы по визуальному и измерительному контролю

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относиться к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии. Внешним осмотром (ВИК) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла. Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов, и прочих видимых дефектов.

Визуальный и измерительный контроль может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты — документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Проведение измерительного контроля регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю — РД 03-606-03 скачать. В инструкции содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Основной набор средств визуального контроля входит в состав набора ВИК, в стандартную комплектацию набора входят: шаблоны сварщика УШС-2 и УШС-3, шаблон Красовского УШК-1, угольник, штангенциркуль, фонарик, маркер по металлу, термостойкий мел, лупа измерительная, набор щупов №4, наборы радиусов №1, №3, рулетка, линейка, зеркало с ручкой. Допускается применение других средств контроля при наличии соответствующих инструкций и методик их применения.

Наша лаборатория оказывает услуги по визуальному и измерительному контролю (ВИК) различных объектов. Лаборатория укомплектована всем необходимым оборудованием и имеет аттестованных специалистов II уровня. По результатам измерений выдается заключение установленного образца. Мы работаем с юридическими и физическими лицами. Проведение визуального контроля возможно как лабораторно, так и с выездом.

Современные средства визуально-измерительного контроля дают возможность выявления мелких дефектов, обнаружение которых, ранее было ограничено недостаточной мощностью используемых оптических средств. Так, например портативный фотоаппарат-микроскоп X-loupe дает возможность фотосъемки дефектов от 5мкр до 12 мм, с последующей возможностью их измерения и составления информативных фотоотчетов.

Контроль визуальный и измерительный при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений.

К проведению визуально-измерительного контроля допускаются только квалифицированные специалисты, аттестованные в соответствии с правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля – ПБ 03-440-02. Специалисты НК в зависимости от их подготовки и производственного опыта аттестуются по трем уровням профессиональной квалификации — I, II, III. Согласно ПБ-03-440-02 квалификация 1 уровня не дает права подписи заключений о результатах контроля, такую возможность имеют специалисты II уровня квалификации и выше. Аттестацию специалистов неразрушающего контролю, проводят независимые органы по аттестации персонала в сфере НК.

При подготовке и аттестации специалистов могут быть дополнительно использованы следующие учебные материалы:

  • фотоальбом дефектов сварки с фотографиями и описанием типовых дефектов;
  • фотоальбом дефектов основного металла;
  • Комплект образцов для обучения и аттестации специалистов по визуальному и измерительному контролю

Видео Чувствительность визуального и измерительного контроля

Подпишитесь на наш канал YouTube

2 Нормативные ссылки

8 настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 28369 Контроль неразрушающий. Облучатели ультрафиолетовые. Общие технические требования и методы испытаний.

ГОСТ 31581 Лазерная безопасность. Общие требования безопасности при разработке и эксплуатации лазерных изделий.

ГОСТ Р 52931 Приборы контроля и регулирования технологических процессов. Общие технические условия.

ГОСТ Р 53696 Контроль нерэзрушающий. Методы оптические. Термины и определения.

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий гад. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссыпку.

Используемые инструменты

ГОСТ 23479-79 указывает и на применение конкретного оборудования и инструментов для качественного исследования визуальным способом. Он делится на приборы цехового назначения, которые способны работать при температуре от +5 до +20, и приборах полевого применения, функционирующих от -55 до +55 градусов. В эти инструменты входят:

  • измерительные лупы;
  • сварочные шаблоны для проверки параметров геометрии швов;
  • угольники для проверки 90 градусов;
  • нутрометры;
  • угломеры с нониусом;
  • щупы для контроля выдержки зазоров;
  • микрометры;
  • толщинометры для определения стенок трубопроводов;
  • калибры;
  • штангельциркули;
  • линейки и рулетки.

Для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки. В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность. Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.

Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нем прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном. Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование. Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.

Схема проведения контроля

Процедура ВИК разрабатывается каждым предприятием индивидуально и под конкретный объект на основании первичной документации: стандартов, инструкции к оборудованию, технических характеристик (сырья, материалов, полуфабрикатов), требований ТБ и т. д. Разработанная таким образом руководящая документация регламентирует основные этапы:

Изучение РД определение норм отбраковки и оформление наряд-допуска на работы.
Подготовка поверхности (при необходимости): удаление следов эксплуатации или предыдущей операции (брызги металла, шлака, ржавчина, масло, пыль). При подготовке сложного объекта (оборудование, трубопровод, сосуды под давлением, резервуары и пр.) – вывод из эксплуатации (отсоединение его от напряжения, освобождение от рабочей среды, охлаждение), зачистка от изоляции. При проведении контроля внутренней структуры методом дефектоскопии необходимо уменьшить шероховатость поверхности (для ультразвука она составляет не более Ra 6.3, капиллярном – Ra 3,2).
Непосредственно осмотр и замеры. Первично они проводятся на подготовительном этапе и для каждой технологической операции, определяется свой перечень параметров. При подготовке к сварочным работам имеет значение смещение и состояние кромок, перекрытие элементов, расположение проволочного флюса

Особе внимание обращается на маркировку свариваемого металла, расходников и настроек аппаратуры. При принятии – геометрия шва и околошовной зоны, выпуклость и/ или вогнутость, высота шва, чешуйчатость и т

д. Для труб (перед сваркой) проверяется овальность, кривизна, длина и толщина стенки по всему объему). Для литьевых форм (готовые изделия, поковки, слябы и т.д.), а также фасонного и листового проката существуют свои классификаторы брака. — Большое значение идентификации дефектов и их измерения уделяется при обучении, кроме того существует большое количество вспомогательной визуальной документации (фотоальбомы, методические инструкции и пособия).
Фиксирование. Итоги проверки должны быть задокументированы в акте/ заключении/ протоколе (форма утверждается индивидуально каждым предприятием) с указанием Ф.И.О. проверяющего и номером удостоверения, фактических значений, названия и номера объекта. Так же указывается шифр РД, номер наряда-допуска, данные руководителя. Дополнительно все дублируется в журнале учета и информационной системе. Непосредственно запись о дефектах должна содержать полное описание: местоположение, размеры, вид.
После ВИК при подготовительных работах на самих объектах могут быть сделаны уточняющие записи для исполнительного персонала.

ВИК проводится на каждом этапе работ. Это позволяет убедиться в отсутствии брака и обеспечивает высокое качество изделия.

Приборы для визуального контроля сварных соединений

Для проверки сварного шва визуальным методом используется специальное оборудование, предусмотренное ГОСТом 23479-79. Набор инструментов делится на две группы: цеховое — работает в диапазоне температур 5-20 градусов; полевое — можно эксплуатировать вне помещений в широком спектре температур — от -55 до +55 градусов Цельсия. Набор представлен таким перечнем:

  • шаблоны для проверки геометрии сварного шва;
  • измерительные лупы;
  • угольники для проверки прямого угла;
  • угломеры с нониусом;
  • микрометры, калибры и нутромеры;
  • щупы для измерения ширины зазора;
  • рулетки, линейки, штангенциркули;
  • измерители толщины стенок трубопроводов.

Надлежащее обследования возможно только при условии достаточного освещения. Естественного света или искусственного освещения внутри зданий бывает недостаточно. Поэтому контролер всегда должен иметь при себе фонари или иной светоизлучающий прибор. Иногда приходится применять специальное оборудование — бороскопы и микроскопы. Они необходимы для того, чтобы максимально точно определить степень серьезности выявленного дефекта. В случаях, когда сварной шов располагается на высоте, недоступной для эксперта, то допускается использование биноклей различного уровня мощности.

Но случается, что нужно обеспечить визуальную проверку сварных швов, к которым проверяющий просто не может получить доступ. Это относится к конструкциям, расположенным под землей, в узких тоннелях, в условиях агрессивной среды или высокой радиации. Тогда привлекаются специалисты, управляющие дистанционными платформами с видеонаблюдением или другой специальной передающей аппаратурой. С ее помощью инспектор обследует состояние сварного шва насколько это позволяет сделать дистанционно управляемая аппаратура. К подобным методам диагностирования прибегают крайне редко.

Задачи визуального и измерительного контроля

Работы, на которых проводится ВИК носят разный характера. Это производство готовой продукции и полуфабрикатов (фасонный, листовой прокат, литье заготовок, слябов, изделий), сборка и монтаж новых конструкций (все виды сварки), проведение ремонтных или укрепляющих операций, проверка состояния в процессе эксплуатации. Но, независимо от того на каком этапе проводятся освидетельствования, их цель состоит в подтверждении соответствия изделий, заготовок, элементов соответствию ГОСТ, ТУ и прочей нормативной документации:

  • Выявлении деформации, трещин, свищей в процессе эксплуатации.
  • Определении причин получения брака для последующего устранения при изготовлении изделий или на подготовительном этапе монтажных, сварочных работ – расслоение, забоины, закаты, раковины, зацепы, торцевую рванину (после рубки), ромбичность, плены.
  • Проверке на качество при приемке сварочных работ – прожоги, неметаллические включения (флюсовые, шлаковые, вольфрамовые), размер и качество околошовной зоны.
  • Определение размеров дефектов (ширина, глубина залегания, допустимое количество на площадь и т. д.).
  • Проверка геометрических параметров – соосность расположения, точность угла, зазоры, смещения.

После выявления признаков и устранения проблем (это может быть неправильная работа оборудования, ведение технологического режима) проводится вторичная проверка.

5 Средства контроля

  • 5.1 Средства контроля оптическими методами должны разрабатываться и производиться в соответствии с ГОСТ Р 52931. В технических заданиях на разработку и (или) технических условиях (стандартах) на аппаратуру оптического контроля конкретных видов (методов) могут быть установлены дополнительные или отличные от приведенных в ГОСТ Р 52931 требования.

  • 5.2 Рекомендуемые характеристики аппаратуры для оптического контроля должны быть приведены в эксплуатационной документации и включать в себя следующие параметры:

  • — список контролируемых параметров (виды выявляемых дефектов) и диапазон их значений или их порог;

  • — основная и дополнительная погрешности (для средства измерения).

  • 5.3 Аппаратура для оптического контроля должна обеспечивать качество изображения, необходимое для обеспечения оптимальных условий выявления заданных дефектов (яркость, цвет, контраст, размер, время анализа).

  • 5.4 Для настройки и периодической проверки работоспособности и расшифровки показаний аппаратуры могут использоваться контрольные образцы, разрабатываемые и изготавливаемые по технической документации разработчика или по отраслевым техническим документам.

  • 5.5 При приемо-сдаточных, периодических и типовых испытаниях аппаратуры при отсутствии стандартизованных эталонов, контрольных образцов и тест-объектов должны использоваться контрольные образцы, разработанные предприятием—разработчиком аппаратуры и изготовленные предприятием-изготовителем аппаратуры.

  • 5.6 Для проверки аппаратуры непосредственно перед проведением контроля объектов, а также для контроля методом сравнения с объектом рекомендуется использовать вспомогательные тестовые образцы. специально изготовленные потребителем аппаратуры, содержащие определенный вид дефектов.

  • 5.7 Контрольные образцы должны быть аттестованы соответствующими метрологическими службами.

  • 5.8 Аппаратура, содержащая лазерные изделия, должна соответствовать ГОСТ 31581.

  • 5.9 Эксплуатационная документация на средства контроля должна содержать последователь* кость (методику) проведения измерения контролируемых данным средством параметров или ссылку на ГОСТ (ОСТ).

  • 5.10 В эксплуатационной документации (паспорте) должна быть ссылка на документ, по которому РосТест проводит поверку данного средства измерения. Перечень поверяемых параметров (характери* стик) должен соответствовать перечню, заявленному Производителем средства измерения.

7 Оформление результатов

-дату и время контроля;

  • — наименование и тип контролируемого объекта, его номер или шифр:

  • — объем контроля:

  • — размеры и расположение контролируемых участков на объекте контроля;

  • — условия проведения контроля:

«методику оптического контроля объекта;

-основные характеристики выявленных дефектов (форму, размер, глубину залегания, расположение или ориентацию относительно базовых осей или поверхностей контроля и др.);

  • — наименования, типы и серийные номера используемых средств контроля;

  • — техническую документацию на контроль;

  • — ГОСТ. ОСТ. РД. по которому проводился контроль и оценка дефектов;

  • — должность, квалификацию, фамилию, имя. отчество и подпись лица, проводившего контроль.

7.2 При оформлении результатов контроля допускается указывать дополнительные сведения, определяемые спецификой контроля.

Дефекты, выявляемые при визуальном и инструментальном контроле

Непосредственно во время внешнего осмотра сварного шва могут быть выявлены следующие деформации:

  • Наплывы, прожоги и подрезы
  • Чешуйчатость сверх нормы
  • Не заваренные кратеры
  • Несоответствие высоты и ширины

Для обнаружения других дефектов, таких как непровары и забоины, расслоения и осевые смещения, надломы и поры, открытые раковины и трещины, повреждения, вызванные коррозией, необходимо производить оптический контроль. С этой целью используются соответствующие инструменты и приборы – лупа, микроскоп и прочие.

Кроме того, после выявления повреждений или дефектов необходимо проводить измерения:

  • Участков с низким качеством зачистки металла
  • Крупных дефектов, видимых невооруженным глазом
  • Трещин, располагающихся на поверхности сварного шва