Описание гост 1050-88

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

Схема 1 условного обозначения проката

В конструкторской
документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии
со схемой 2.

Примеры условных
обозначений

Прокат сортовой, круглый,
обычной точности прокатки (В1), II класса по кривизне, немерной длины (НД),
диаметром 100 мм по ГОСТ 2590-2006, из стали марки
30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл. 4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ),
с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг В1-II-НД-100 ГОСТ
2590-2006
/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-65
ГОСТ 1050-88

(Поправка,
ИУС 3-2007)

Прокат сортовой,
квадратный, повышенной точности прокатки (Б1), I класса по кривизне, мерной
длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591-2006, из стали марки
35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (МЗ), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах
макроструктурой (КМС) по табл. 6, с
обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1С),
термически обработанный (ТО):

Квадрат
Б1-
I-МД-25 ГОСТ
2591-2006
/35-1ГП-МЗ-ТВ2-КМС-1С-ТО
ГОСТ 1050-88

Прокат полосовой, обычной точности
прокатки по толщине (ВТ1) и ширине (ВШ1), обычной серповидности (ВС),
нормальной плоскостности (ПН), кратной мерной длины (КД), общего назначения
(ОН), толщиной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103,
из стали марки 45, с качеством поверхности группы ЗГП, с механическими
свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (TB1), с нормированной прокаливаемостью
(ПР), без термической обработки:

Полоса
ВТ1-ВШ1-ВС-ПН-КД-ОН-36×90 ГОСТ
103-2006/45-ЗГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ
1050-88

Профиль горячекатаный
для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2B×H×h=32×5,8×4 мм по ГОСТ
5157-83, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с
механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10
(ТВ1), без термической обработки:

Профиль
для косых шайб МД-32х5,8х4 ГОСТ 5157-83/35-3ГП-M1-TB1 ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный,
круглый, с полем допуска по h11,
мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки
45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051-73, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВЗ), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг
h11-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВЗ-2С-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный,
квадратный, с полем допуска h11,
кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559-75, из стали
марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73, с механическими свойствами по табл. 8 (МЗ), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости
(ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат h11-КД-15 ГОСТ 8559-75/20-Б-МЗ-ТВ2-ГС-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный,
шестигранный, с полем допуска h12,
немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560-78, из стали
марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051-73, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник
h12-НД-8 ГОСТ 8560-78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050-88

Прокат со специальной
отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с
качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955-77 из стали марки 20, с
механическими свойствами по табл. 5
(М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ)
нагартованный (НГ):

Круг h11-НД-8 ГОСТ 14955-77/20-В-М2-ТВЗ-НГ ГОСТ 1050-88

Примеры условных обозначений, которые допускается
приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной
отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм,
качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955-77, из стали марки 20,
с механическими свойствами по табл. 5
(М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ),
нагартованный (НГ):

Круг .

(Измененная
редакция, Изм. № 1, Изм.
№ 2
).

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).

По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера.

Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.

При использовании для полуспокойной стали других (кроме кремния) раскислителей делают соответствующее указание в документе о качестве.

Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с пи. 2.2 и 2.3, в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.

3.2. Прокат подвергают приемосдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

1) для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже одного раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2) для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы и мотки;

3) для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб, определения глубины обезуглероженного слоя — два прутка, полосы или мотка;

4) для проверки твердости — 2 % прутков, полос или мотков, но не менее 3 шт;

5) для испытания на растяжение — один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии;

6) для определения прокаливаемости — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;

7) для определения величины зерна — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;

8) для испытания на осадку — три прутка, полосы или мотка;

9) Для определения твердости после закалки — два продольных образца от плавки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

Маркировка сплава

Конструкционные углеродистые качественные стали, по стандарту маркируются двузначным числом: сталь 05, 08…80, 85, которое указывает на усредненное значение, содержания углерода выраженное в сотых долях процента. Три цифры маркировки указывает на то что в сплаве содержится более чем 1% углерода, буква Л на отсутствие легировки — 45л, буквы Ст на его обыкновенное качество — Ст5.

Металлургическая промышленность производит стандартные стали марок от 05кп до 60, средний показатель углерода которых 0,05—0,60 процента, соответственно маркировки. Расшифровка марки стали 45 (фран. аналог С45) показывает содержание 0,45% С.

Виды проката

Все вышеперечисленные описания делают марку стали 20 востребованной при изготовлении разного вида прокатного профиля. Прокат получают двумя основными способами:

  • Горячее деформирование. Применяют к заготовкам, толщина которых более 4 мм. Недостатком такой обработки — образование окалины, являющейся дополнительным концентратором напряжения.
  • Холодное деформирование. Используют при прокате заготовок толщиной до 4 мм. Основное преимущество данной обработки — дополнительное упрочнение сплава в результате наклепа.

Из стали 20 получают следующие изделия:

  • Цельносварные холоднокатаные трубы. Листы сворачивают по радиусу и затем сваривают его края прямым швом.
  • Бесшовные трубы. Получают методом горячего и холодного волочения. Особенности данных труб — повышенная прочность, по сравнению с их сварными аналогами и, соответственно, более высокая стоимость.
  • Всевозможные виды профиля: пруток, лист, уголок, швеллер, двутавр, проволока и прочее.

Особенности термообработки

Для материала предусмотрена термообработка – закалка, отпуск, отжиг. После их выполнения изменяется ферритно-перлитная структура, которая преобразуется в мартенситную. Происходит уменьшение пластичности материала с одновременным увеличением его прочности.

При нагреве заготовок используются печи двух видов – индукционные, доменные. Для закалки выдерживается температурный режим от 790 до 820оС. Время нахождения изделий в печи может быть разным, определяется технологией. Охлаждение выполняется на воздухе, в масле или воде. Для отжига выполняют нагрев заготовок до 160 – 200оС.

Зависимо от степени раскисления можно выделить три типа стали:

  1. Кипящая. Для раскисления применяется марганец. В составе повышается количество железа. При взаимодействии с углеродом выделяется большое количество углекислого газа. Особенность данного вида стали — высокая пористость. Основные компоненты металла распределяются по структуре неравномерно. Из-за этого снижается показатель прочности.
  2. Спокойная. Образуется в процессе удаления кислорода из состава металла. Для этого в сплав вводится марганец, кремний. Внутри содержится минимальное количество оксида железа. Структура однородная, упорядоченная. Сталь получается высокопрочной. Газовые карманы, которые образуются возле поверхностей, удаляются механическим путем.

Третий вид — полустойкий сплав. Представляет собой комбинацию двух вариантов.

Область применения

Самое большое распространение подобные металлы получили в машиностроении. Это связано с тем, что Сталь 45 позволяет получать дешевые изделия с весьма неплохими эксплуатационными качествами. Примером назовем:

  1. Валы и валы-шестерни. В машиностроительной области весьма распространены валы и валы-шестерни, которые зачастую имеют ступенчатую форму. Подобные изделия становятся частью различных механизмов. Условия эксплуатации определяют возникновение поперечной и продольной нагрузки. Поэтому в приоритете высокая жесткость и прочность.
  2. Шестерни. Для передачи крутящего момента во многих механизмах устанавливаются шестерни. Они представлены зубчатыми колесами, которые имеют посадочное отверстие. Во время работы на шестерню оказываются самые различные нагрузки. Кроме этого, при контакте поверхность зуба подвергается трению. Поэтому высокая твердость позволяет существенно продлить срок эксплуатации подобного изделия.
  3. Трубы и элементы запорных механизмов. Несмотря на плохой показатель свариваемости Сталь 45 применяется также при производстве труб. Запорные механизмы могут применяться при большом давлении среды, и поэтому используемые элементы при их изготовлении должны обладать высокой жесткостью.

Согласно стандартам ГОСТ в виде заготовок выпускаются круги и различный прокат. Непосредственное получение деталей проводится при механической обработке за счет применения токарного или фрезерного оборудования.

Низкая коррозионная стойкость подобного металла определяет то, что в машиностроительной сфере получаемые изделия должны работать при условии постоянной смазки. Примером можно назвать механизмы подачи или скорости токарных станков, которые представлены большим количеством валов с насаженными зубчатыми колесами. Для того чтобы они прослужили дольше, проводиться подача масла, которое снижает трение и вероятность образования коррозии.

Для повышения некоторых качеств изделий проводится термическая обработка. В большинстве случаев она представлена закалкой с последующим отпуском. Для того чтобы исключить вероятность появления структурных дефектов из-за перенасыщения поверхности углеродом, процесс закалки существенно усложняется. Примером можно назвать применение различных соляных ванн для охлаждения. Закалка и отпуск проводятся до чистовой обработки, так как есть вероятность образования окалины и других дефектов.

СХЕМА 1 УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2.

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной твердости прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590—88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл.3 (M1), с твердостью по п.2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл.4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг В-11-НД-100 ГОСТ 2590- 88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591—88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП,с механическими свойствами по табл.8 (М3), с твердостью по табл.7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл.6, с обезуглероживанием по п.2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):

Квадрат Б-1-МД-25 ГОСТ 2591-88/35-1ГП-М3-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050- 88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщиной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103—76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью поп.2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Полоса В-2-2-КД-36х90 ГОСТ 103- 76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050- 88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2ВхНхй = 32×5,8×4 мм по ГОСТ 5157—83, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью по п.2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32х5,8х4 ГОСТ5157-83/35-3ГП-М1-ТВ1

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по Ь11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417—75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по п.2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п.2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг М1-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВ3-2С-НГГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска Ы1, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559—75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73, с механическимисвойствами по табл.8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат М1-КД-15 ГОСТ 8559- 75/20-Б-М3-ТВ2-ГС-НГГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник М2-НД-8 ГОСТ 8560- 78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050- 88

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска Ь11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по табл.7 (ТВ3) нагартованный (НГ):

Круг М1-НД-8 ГОСТ 14955- 77/20-В-М2-ТВ3-НГ ГОСТ 1050- 88

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска Ь11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77, из стали марки 20, с механическимисвойствами по табл.5 (М2), с твердостью по табл.7 (ТВ3), нагартованный (НГ):

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Общие данные

Заменитель
Сталь 40Х, Сталь 50, Сталь 50Г2
Вид поставки
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-74, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-72, ГОСТ 8240-72, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 1050-74, ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78.
Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74.

Лист тонкий ГОСТ 16523-70. Лента ГОСТ 2284-79.

Полоса ГОСТ 1577-81, ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.

Проволока ГОСТ 17305-71, ГОСТ 5663-79.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1131-71.

Трубы ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-87, ГОСТ 21729-78.

Назначение
Вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхности термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Химический состав (по ГОСТ 1050-2013)

Химический элемент %
Углерод (C) 0.42-0.50
Кремний (Si) 0.17-0.37
Медь (Cu), не более 0.25
Мышьяк (As), не более 0.08
Марганец (Mn) 0.50-0.80
Никель (Ni), не более 0.25
Фосфор (P), не более 0.035
Хром (Cr), не более 0.25
Сера (S), не более 0.04

Структурный состав

Легированные стали подразделяются на виды по структурному анализу:

  • В оттоженном виде — ледебуритный, ферритный, доэвтектоидный, заэвтектоидный, аустенитный.
  • В нормализованном виде — аутенитный, мартенситный, перлитный.

Перлитный класс характеризуется низким содержанием легирующих элементов. К нему относятся легированные и углеродистые стали. Мартенситный включает в себя стали с более высоким процентом легирующих веществ. В аутенитный класс входят материалы с высоким значением легирующих элементов.

Содержание примесей

По способу производства и содержании примесей данный материал делится на 4 группы:

  1. Обыкновенного качества. По химическому составу являются углеродистыми. Они выплавляются посредством кислорода или в мартеновских печах. Данные стали являются недорогими и уступают по своим свойствам другим классам.
  2. Качественные. По химическому свойству являются углеродистыми или легированными. Так же, как и предыдущий тип, выплавляются в конвертерах или в мартеновских печках, при этом соблюдаются более строгие требования к составу шихты, работам по плавке и разливке.
  3. Высококачественные. Данный тип выплавляется, как правило, в электрических печах. Очень высокого качества сталь изготавливается благодаря электропечам с электрошлаковым переплавом. Применяются также другие совершенные методы, направленные на повышение чистоты по неметаллическим включениям (сера и фосфор).
  4. Благодаря электрошлаковому переплаву, который эффективно очищает от сульфидов и оксидов, создаются особовысококачественные стали. Такие стали бывают только легированными. Они проходят обработку в электропечах, к ним применяются специальные методы электрометаллургии.

Применение стали Ст. 10

Марка стали 10 весьма распространена по причине низкой стоимости и высоких эксплуатационных качеств. На производственные линии она поставляется в виде проката, листов, паковок и других разновидностей заготовок.

Сталь 10 в листах

К особенностям области применения отнесем следующие моменты:

  1. Изготавливаемые детали могут эксплуатироваться при температуре от -40 до 450 градусов Цельсия. К создаваемым заготовкам предъявляются высокие требования пластичности.
  2. Термическая обработка позволяет получить заготовки с высокой твердостью поверхностного слоя и низкой прочности сердцевины, которая характеризуется пластичностью. Подобные качества больше всего подходят для валов и других изделий, образованных телами вращения.
  3. Материал часто применяется при создании котлов высокого давления или трубопроводов, винтов или электрических нагревателей, листов с высокой коррозионной стойкостью.

Высокая степень обрабатываемости резанием определяет распространение материала в машиностроительной области, где часто применяются токарные и фрезеровальные станки. Термическая обработка зачастую проводится после проведения чистового точения. Это связано с тем, что используемые режущие инструменты изнашиваются медленнее, существенно упрощается процесс снятия требуемого слоя металла, повышается качество полученной поверхности.

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые — 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов — по ГОСТ 7566.

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления — по ГОСТ 21650.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Сталь 45: характеристики

Этот углеродистый качественный сплав с легкостью переносит температурные испытания, производимые в диапазоне 200-600°C. При удельном весе в 7826 кг/м3, этот металл обладает высокой твердостью – HB 10-1=170МПа.

Плотность стали 45 по ГОСТ 1050-88 составляет 7826-7595 кг/м3 в диапазоне 20-800оС.

Углеродистая качественная сталь 45, твердость по Бринеллю которой составляет 170МПа, имеет модуль упругости в E 10-5 = 2МПа (при 20оС) и предел прочности 245МПа.

Остальные физические и механические характеристики стали 45 представлены ниже:

Состав и структура

Основа — железо. Дополнительные компоненты:

  1. Углерод (0,2%). От данного компонента зависит прочность, твердость сплава. Чем его больше, тем выше эти показатели, но при этом снижается пластичность.
  2. Марганец (0,6%). Это сильный раскислитель. При его добавлении снижается количество серы в составе. Увеличивает показатель прочности, износоустойчивости у поверхности структуры сплава. Улучшает ковку, сварку металла.
  3. Кремний (0,35%). Сильный раскислитель. Добавляется для уменьшения содержания азота, кислорода, водорода. Это снижает количество пор, газовых раковин, которые негативно влияют на прочность.
  4. Медь (0,3%), хром (0,2%), никель (0,3%). Эти компоненты нужны для повышения устойчивости к образованию ржавчины, увеличения механической стойкости.
  5. Сера (0,04%), фосфор (0,035%). Вредные компоненты, которые ухудшают его технические характеристики, свойства.

От количества дополнительных компонентов зависят свойства, параметры готовой продукции. Для их изменения состав может насыщаться разными легирующими добавками.

Медная проволока

Массовая доля элементов стали 20 по ГОСТ 1050-2013

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
Cu
(Медь)
Fe
(Железо)
0,17 – 0,24 0,17 – 0,37 0,35 – 0,65 < 0,03 < 0,035 < 0,25 < 0,30 < 0,30 остальное

Если массовая доля алюминия не менее 0,02 или вводятся по отдельности или в любом сочетании Ti, V, Nb, Al (Ti + V + Nb + Al < 0,015), то содержание азота не нормируется. Допускается снижение уровня содержания кремния при применении других раскислителей, например, Al, Ti, V, Nb. Допускается снижение уровня содержания марганца при удовлетворении всех требований к механическим свойствам.

Приложение 9 (рекомендуемое)

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в

Таблица 12

Марка стали

Режим закалки образцов

Температура нагрева; °C

Среда охлаждения

45

860±10

Масло

50, 50А

850±10

Масло

Примечания:

1.
Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.

2. Температура масла (65±10)
°C.

Приложения 8, 9.
(Введены
дополнительно,
Изм. № 1).

Информационные данные

1. Разработан и внесен Министерством металлургии СССР

Разработчики

В. Т.
Абабков,
канд. техн. наук (руководитель темы);

В. Д.
Хромов,
канд. техн. наук; Н. И. Елина

2. Утвержден и введен в действие
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811

3. Взамен
ГОСТ  1050-74

4. Срок
проверки — 1997

5.
Ссылочные нормативно-технические документы

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ  8.001-80

ГОСТ  8.326-89

;

ГОСТ  162-90

ГОСТ  1051-73

;

ГОСТ  1763-68

ГОСТ  2216-84

ГОСТ  2789-73

ГОСТ  5378-88

ГОСТ  5639-82

ГОСТ  5657-69

ГОСТ  6507-90

ГОСТ  7502-89

ГОСТ  7564-73

;

ГОСТ  7565-81

ГОСТ  7566-81

; ; ; ;

ГОСТ  8559-75

ГОСТ  8817-82

ГОСТ  9013-59

ГОСТ  10243-75

ГОСТ  12359-81

ГОСТ  14955-77

; ;

ГОСТ  21120-75

ГОСТ  22536.0-87 — ГОСТ  22536.5-87

ГОСТ  22536.6-88

ГОСТ  22536.7-88

ГОСТ  22536.8-87

ГОСТ  22536.9-88

ГОСТ  27809-88

6.
Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по
стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

7.
Переиздание с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1991 г.
(ИУС 4-92)

Преимущества стали и его недостатки

Марка стали 20 имеет основное достоинство – этот высококачественный сплав с хорошими технологическими характеристиками можно приобрести по умеренной цене. При использовании металла для производства продукции отмечаются его преимущества:

  • является одновременно пластичным и прочным, устойчивым к истиранию;
  • сохраняет необходимые качества при работе в диапазоне температур (-40 — +450 оС);
  • имеет низкую флокеночувствительность;
  • устойчив к воздействию среды, находящейся под высоким давлением (газ, пар);
  • в структуре сплава практически не образуются трещины после его обработки давлением;
  • металл обладает высокой свариваемостью (до его термообработки);
  • после выполнения сварочных работ швы не требуется закаливать;

При использовании металла необходимо учитывать его главный недостаток – появление признаков коррозии на поверхности. Для недопущения такого процесса необходимо покрытие специальным защитным химсоставом (гальваника).

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав
стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Марка стали

Массовая доля элементов, %

углерода

кремния

марганца

хрома,
не более

05кп

Не более 0,06

Не более 0,03

Не более 0,40

0,10

08кп

0,05-0,12

Не более 0,03

0,25-0,50

0,10

08пс

0,05-0,11

0,05-0,17

0,35-0,65

0,10

08

0,05-0,12

0,17-0,37

0,35-0,65

0,10

10кп

0,07-0,14

Не более 0,07

0,25-0,50

0,15

10пс

0,07-0,14

0,05-0,17

0,35-0,65

0,15

10

0,07-0,14

0,17-0,37

0,35-0,65

0,15

11кп

0,05-0,12

Не более 0,06

0,30-0,50

0,15

15кп

0,12-0,19

Не более 0,07

0,25-0,50

0,25

15пс

0,12-0,19

0,05-0,17

0,35-0,65

0,25

15

0,12-0,19

0,17-0,37

0,35-0,65

0,25

18кп

0,12-0,20

Не более 0,06

0,30-0,50

0,15

20кп

0,17-0,24

Не более 0,07

0,25-0,50

0,25

20пс

0,17-0,24

0,05-0,17

0,35-0,65

0,25

20

0,17-0,24

0,17-0,37

0,35-0,65

0,25

25

0,22-0,30

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

30

0,27-0,35

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

35

0,32-0,40

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

40

0,37-0,45

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

45

0,42-0,50

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

50

0,47-0,55

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

55

0,52-0,60

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

58(55пп)

0,55-0,63

0,10-0,30

Не более 0,20

0,15

60

0,57-0,65

0,17-0,37

0,50-0,80

0,25

Примечания:

1.
По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс,
спокойную — без индекса.

2.
Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой
технике.

3.
Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157
изготавливают из стали марок 20 и 35.

(Измененная редакция, Изм. №
1).

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не
более 0,040 %, фосфора — не более 0,035 %.

Для стали марок 11кп
и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более
0,035 %, фосфора — не более 0,030 %.

1.1.2. Остаточная
массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30 %, меди в
стали марок 11кп и 18кп — 0,20 %, в стали остальных марок — 0,30 %.

1.1.3. В стали марок
35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной
проволоки, массовая доля марганца должна быть от 0,30 % до 0,60 %, никеля
— не более 0,15 %, хрома — не более 0,15 %, меди — не более 0,20 %. Массовая
доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не
превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

(Измененная редакция. Изм.
№ 2)

1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс,
предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки,
допускается массовая доля марганца до 0,25 % по нижнему пределу.

1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается
массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния)
раскислителей в необходимых количествах.

1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более
0,08 %.

1.1.7 Массовая доля азота в
кислородно-конвертерной стали

(Новая редакция. Изм.
№ 2)

1.1.7.1 Для
проката, изготовленного из стали без внепечной обработки, массовая доля азота
не должна превышать:

— 0,006 % — для
тонколистового проката и ленты;

— 0,008 % — для
остальных видов проката.

(Введен дополнительно. Изм.
№ 2)

1.1.7.2 Для проката, изготовленного из стали с внепечной
обработкой, массовая доля азота не должна превышать 0,010 %.

(Введен дополнительно. Изм.
№ 2)

1.1.8 По согласованию между заказчиком и изготовителем, что
оговаривается в заказе, в спокойной стали, изготовленной с применением
металлического лома, допускается остаточная массовая доля хрома и никеля не
более 0,40 % каждого.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

(Новая редакция. Изм.
№ 2)

1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего
передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Наименование элемента

Допускаемые отклонения, %

Углерод

±0,01

Кремний
для спокойной стали

±0,02

Марганец

±0,03

Фосфор

+0,005

(Поправка, ИУС
3-2007)

1.3. Сортамент проката должен соответствовать
требованиям:

ГОСТ 2590
— для горячекатаного круглого;

ГОСТ 2591
— или другой нормативно-технической документации — для горячекатаного
квадратного;

ГОСТ 1133 — для
кованого круглого и квадратного;

ГОСТ
2879 — для горячекатаного шестигранного;

ГОСТ 103
— для горячекатаного полосового;

ГОСТ
4405 — для кованого полосового;

ГОСТ 5157
— для профиля для косых шайб;

ГОСТ 7417 — для
калиброванного круглого;

ГОСТ 8559 — для
калиброванного квадратного;

ГОСТ 8560 — для
калиброванного шестигранного;

нормативно-технической документации — для калиброванного
полосового;

ГОСТ 14955 — со специальной отделкой поверхности.

Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.

Особенности термообработки

Для материала предусмотрена термообработка – закалка, отпуск, отжиг. После их выполнения изменяется ферритно-перлитная структура, которая преобразуется в мартенситную. Происходит уменьшение пластичности материала с одновременным увеличением его прочности.

При нагреве заготовок используются печи двух видов – индукционные, доменные. Для закалки выдерживается температурный режим от 790 до 820оС. Время нахождения изделий в печи может быть разным, определяется технологией. Охлаждение выполняется на воздухе, в масле или воде. Для отжига выполняют нагрев заготовок до 160 – 200оС.